Piatra - granit, calcar, marmură, diabază, bazalt - a servit mult timp omului ca material de construcție. Ce i-a inspirat pe oameni să topească piatra? Ce calități disting piatra topită?
Piatra topită nu este inferioară porțelanului în ceea ce privește rezistența la acid. Chiar și în acizii la fierbere, care dizolvă orice metal timp de câteva ore și, uneori, chiar și minute, turnarea cu piatră nu se prăbușește. Rezistența la abraziune a pietrei topite este mult mai mare decât cea a metalelor, materialul nu este supus „îmbătrânirii”, „oboseala” îi este necunoscută. Indiferent de frigul amar. Și fiind turnat într-un mod centrifugal, are performanțe și mai mari.
Avantajele pietrei topite includ simplitatea tehnologiei sale de producție. Scoateți piatra cu o găleată de excavator, încărcați-o și aduceți-o la cuptoare. De importanță nu mică este faptul că pentru a obține orice metal este necesar să se prelucreze mult mai mult „minereu” decât iese metalul din el. La prelucrarea pietrei, deșeurile nu depășesc zece procente.
Din păcate, este fragil. Dar rezistența crește dacă este întărită cu metal. În plus, piatra topită este sensibilă la schimbările bruște de temperatură. Normele acceptabile în prezent într-un mediu lichid sunt 100, în aer - 250 de grade. Se lucrează pentru obținerea unor tipuri de turnare rezistente la căldură. Există deja compoziții care pot rezista la scăderi de temperatură de 500 și chiar 600 de grade.
Chiar și în absența unui deficit de metal, utilizarea turnării cu piatră va fi pur și simplu necesară. Iată unul dintre nenumăratele exemple. Producția de îngrășăminte, cum ar fi superfosfatul, era o mare preocupare pentru specialiști. Lamele metalice ale agitatoarelor nu au rezistat mult timp influentei unui mediu agresiv. Și aceleași lame din piatră topită s-au dovedit a fi de aproape douăzeci de ori mai puternice. În general, turnarea cu piatră este cea mai căutată în rândul chimiștilor. Și nu fără motiv. Economisește mii de tone de plumb extrem de rar, crește semnificativ durata de viață a echipamentelor. Astfel, la Uzina Metalurgică Kuznetsk, băile de decapare căptușite cu plăci de piatră turnată durează șase ani, în timp ce căptușeala de plumb a fost schimbată după șase luni.
Înlocuirea țevilor metalice cu țevi din piatră turnată are, de asemenea, un efect economic semnificativ. La Uzina de Mine și Procesare Kryvyi Rih, o conductă metalică pentru transportul minereului a durat cel mult șase luni, iar conductele din piatră topită de opt ori mai mult. Tăvile din fontă pentru îndepărtarea hidraulică a cenușii la termocentrale eșuează în 9-12 luni. Și țevile de turnare cu piatră pot servi atât 20, cât și 30 de ani.
Iată educația ta actuală, - a spus Yanechek instructiv. - Și dacă uneori îi spui ceva fiului tău, acesta răspunde: „Tu, tată, nu înțelegi asta, acum alteori, altă epocă... Până la urmă, armele din oase, spune el, nu sunt încă ultimul cuvânt: într-o zi material.” Ei bine, știi, asta e prea mult: a văzut cineva vreodată un material mai puternic decât piatra, lemnul sau osul! Deși ești o femeie proastă, trebuie să recunoști: că... că... ei bine, asta depășește toate limitele.
Karel Chapek. Despre declinul moravurilor (din colecția „Apocrife”)
Acum pur și simplu nu ne putem imagina viața fără metale. Suntem atât de obișnuiți cu ele încât cel puțin subconștient ne opunem – și în asta suntem ca eroul epocii preistorice citate mai sus – oricărei încercări de a înlocui metalele cu ceva nou, mai profitabil. Suntem bine conștienți de dificultatea în care materialele mai ușoare, mai durabile și mai ieftine își găsesc drumul în unele industrii. Un obicei este un corset de fier, dar chiar dacă ar fi din plastic, tot mai convenabil ar fi. Cu toate acestea, am omis câteva milenii. Primii consumatori de metal nici măcar nu bănuiau că generațiile viitoare își vor pune descoperirea la egalitate cu cele mai remarcabile repere în calea dezvoltării economice și tehnologice - odată cu apariția agriculturii și cu revoluția industrială din secolul al XIX-lea.
Descoperirea a avut loc probabil - așa cum se întâmplă uneori - ca urmare a unui fel de operațiune nereușită. Ei bine, de exemplu, așa: un fermier preistoric trebuia să-și completeze stocul de plăci de piatră și topoare. Din mormanul de spate care stăteau la picioarele lui, a ales piatră după piatră și cu mișcări pricepute a bătut o farfurie după alta. Și atunci i-a căzut în mâini un fel de piatră unghiulară strălucitoare, de care, oricât ar fi lovit-o, nu s-a despărțit nici măcar o farfurie. Mai mult, cu cât batea cu mai multă sârguință această bucată fără formă de materie primă, cu atât mai mult a început să arate ca o prăjitură, care în cele din urmă putea fi zdrobită, răsucită, întinsă și răsucită în cele mai uimitoare forme. Așa că oamenii s-au familiarizat mai întâi cu proprietățile metalelor neferoase - cupru, aur, argint, electroni. La fabricarea primelor bijuterii, arme și unelte foarte simple, au avut suficientă tehnica cea mai comună a epocii de piatră - o lovitură. Dar aceste obiecte erau moi, ușor de spart și tocit. În această formă, ei nu puteau amenința dominația pietrei. Și, în plus, metalele în forma lor pură, susceptibile de prelucrare a pietrei în stare rece, sunt extrem de rare în natură. Și totuși, le-a plăcut noua piatră, așa că au experimentat cu ea, au combinat tehnici de prelucrare, au făcut experimente și au gândit. Ei au trebuit, desigur, să îndure multe eșecuri și a trecut foarte mult timp până să reușească să descopere adevărul. La temperaturi ridicate (ale căror consecințe le cunoșteau bine de la arderea ceramicii), piatra (pe care astăzi o numim cupru) s-a transformat într-o substanță fluidă care a luat forma sub orice formă. Uneltele ar putea dobândi o muchie de tăiere foarte ascuțită, care, în plus, ar putea fi ascuțită. Unealta spartă nu a trebuit să fie aruncată - a fost suficient să o topești și să o aruncăm din nou în formă. Apoi au ajuns la descoperirea că cuprul poate fi obținut prin prăjirea diferitelor minereuri, care sunt mult mai comune și în volum mai mare decât metalele pure. Desigur, nu au recunoscut metalul ascuns în minereu la prima vedere, dar aceste fosile i-au atras fără îndoială prin culoarea lor colorată. Și când, după o serie lungă de experimente cantitative aleatorii, și ulterior conștiente, s-a adăugat descoperirea bronzului - un aliaj solid de aur de cupru și staniu, dominația pietrei, care durase milioane de ani, a fost zguduită chiar de la temelia ei. .
În Europa Centrală, produsele din cupru au apărut pentru prima dată în cazuri izolate la sfârșitul neoliticului, erau ceva mai frecvente în eneolitic. Cu toate acestea, chiar și mai devreme, în mileniul VII-V î.Hr. e., Orientul Apropiat mai dezvoltat a început să obțină cupru prin topire adecvată acestui scop oxid (cuprita), carbonat (malahit), iar mai târziu minereuri sulfurate (pirite de cupru). Cea mai simplă a fost topirea minereurilor de oxizi obținute din zăcăminte de cupru deteriorate. Astfel de minereuri pot fi la o temperatură de 700-800 de grade. restaurare la cupru pur:
Cu 2 O + CO → 2Cu+CO 2
Când roțile antice au adăugat staniu la acest produs (gândiți-vă la rețeta egipteană), a apărut un aliaj care a depășit cu mult cuprul în proprietățile sale. Deja jumătate de procent de staniu crește duritatea aliajului de patru ori, de 10 la sută - de opt ori. În același timp, punctul de topire al bronzului scade, de exemplu, la 13% staniu cu aproape 300 °C. S-au deschis porțile către o nouă eră! În spatele lor nu ne vom mai întâlni acea veche societate omogenă, în care toată lumea făcea aproape totul. Fabricarea unui obiect metalic a fost precedată de un drum lung - căutarea zăcămintelor de minereu, extragerea minereului, topirea în gropi de topire sau cuptoare, turnarea în matrițe; toate acestea au necesitat un întreg complex de cunoștințe și abilități speciale. Așadar, în rândul meșteșugarilor începe diferențierea în funcție de specialități: mineri, metalurgiști, muncitori de turnătorie și, în final, negustori, a căror ocupație este necesară pentru restul și deci foarte apreciată de aceștia. Nu toată lumea s-ar putea angaja cu succes în întregul complex de activități atât de complexe. Experimentatorii moderni au întâmpinat multe eșecuri și dificultăți atunci când au încercat să repete unele dintre metodele tehnologice ale metalurgiștilor preistorici și ale muncitorilor de turnătorie.
Serghei Semenov a descoperit prin metoda urmei și a confirmat experimental faptul că, în zorii epocii bronzului, oamenii foloseau unelte de piatră foarte brute din granit, diorit și diabază sub formă de sape, bâte, nicovale și concasoare pentru exploatarea și zdrobirea minereurilor.
Experimentatorii au testat topirea minereului de malachit într-o vatră mică, adâncită, fără utilizarea exploziei de aer. Au uscat cornul și l-au acoperit cu plăci de piatră în așa fel încât să apară o ambrazură rotundă cu un diametru interior de aproximativ un metru. Din cărbunele folosit drept combustibil s-a realizat în forjă o structură în formă de con, în mijlocul căreia a fost pus minereu. După câteva ore de ardere, când temperatura flăcării deschise a atins 600–700 °C, malachitul s-a topit până la starea de oxid de cupru, adică nu s-a format cuprul metalic. Un rezultat similar a fost obținut în următoarea încercare, când s-a folosit cuprită în loc de malachit. Motivul eșecului a fost, după toate probabilitățile, un exces de aer în forjă. Un nou test cu malachit acoperit cu un vas ceramic inversat (întregul proces a decurs în același mod ca în cazurile anterioare) a dat ca rezultat un cupru asemănător unui burete. Experimentatorii au obținut o cantitate mică de cupru solid numai atunci când minereul de malachit a fost zdrobit înainte de topire. Experimente similare au fost efectuate în Austria, ale cărei minereuri alpine au fost de mare importanță pentru Europa preistorică. Cu toate acestea, experimentatorii au pompat aer în cuptor, datorită căruia au atins o temperatură de 1100 ° C, ceea ce a redus oxizii la cupru metalic.
Într-unul dintre experimente, experimentatorii obișnuiau să turneze o seceră de bronz, jumătate din matrița originală de piatră, păstrată din descoperirile de lângă lacul Zurich, căreia i-au făcut o latură pereche. Ambele părți ale matriței au fost uscate la 150°C și bronzul a fost turnat la 1150°C. Matrița a rămas intactă, turnarea a fost bună. Apoi s-au hotărât să încerce o matriță de bronz cu două foi găsite în Franța. S-a uscat complet la 150°C. Apoi a fost turnat cu bronz la o temperatură de 1150 °C. S-a primit un produs de calitate excelenta. În același timp, nu s-a găsit nici cea mai mică deteriorare pe matrița de bronz, care a fost cel mai important rezultat al experimentului. Cert este că, înainte de experiment, unii cercetători și-au exprimat opinia că metalul fierbinte, după toate probabilitățile, se va combina cu materialul matriței.
În producția de obiecte cu o configurație mai complexă, turnatorii antici au folosit tehnica de turnare cu pierderea unei matrițe de turnare. Au acoperit modelul de ceară cu lut. Când lutul a fost ars, ceara curgea afară, iar apoi a fost înlocuită cu bronz. Cu toate acestea, la scoaterea unei turnări de bronz, matrițele trebuiau sparte, așa că nu era necesar să se bazeze pe utilizarea secundară a acesteia. Experimentatorii au elaborat această metodă pe baza instrucțiunilor tehnologice din secolul al XVI-lea pentru fabricarea clopotelor din aur și argint. În timpul experimentelor, au înlocuit aurul cu cupru pentru a testa simultan posibilitatea înlocuirii metalelor prețioase cu unele obișnuite. Punctul de topire al aurului este de 1063 °C, cuprul - 1083 °C. Ca probă, s-a ales o turnare a unui clopot de cupru din locul primului mileniu î.Hr. e. Forma a fost realizată dintr-un amestec de lut și cărbune, iar modelul a fost realizat din ceară de albine. Un miez mic a fost făcut dintr-un amestec de lut și cărbune măcinat, iar în el a fost pusă o pietricică mică - inima unui clopot. Ceară a fost aplicată în jurul miezului cu un strat subțire egal cu grosimea peretelui viitoarei turnări, iar un inel de ceară a fost lipit pentru a forma pandantivul viitorului clopot. Un boț de ceară în formă de mâner a fost atașat peste inel în așa fel încât să servească drept buncăr pentru metalul topit în timpul turnării, solidificării și contracției metalului în turnare. A fost tăiată o gaură în cochilia de ceară de pe fundul clopotului, astfel încât amestecul de modelare de lut, cărbune și ceară să umple orificiul și să fixeze poziția miezului după topirea modelului de ceară și în timpul turnării. Forma înfășurată a fost străpunsă în partea de sus cu mai multe paie, care ulterior au fost fie arse, fie pur și simplu îndepărtate. Aerul cald a ieșit din matriță în timpul turnării prin găuri. Întregul model a fost acoperit cu mai multe straturi de lut măcinat și cărbune și uscat timp de două zile. Apoi a fost din nou acoperit cu un strat de cărbune și lut (pentru rezistența matriței) și un buncăr de turnare în formă de pâlnie din același amestec de modelare a fost atașat deasupra șefului. Seful a fost atașat ușor oblic, astfel încât matrița să fie turnată într-o stare înclinată. Acest lucru a fost pentru a asigura curgerea nestingherită a măturii topite de-a lungul părții inferioare a părții sale frontale, în timp ce pe partea opusă ar fi trebuit să existe un flux de aer deplasat de metal până când întreaga matriță a fost complet umplută cu metal topit. Înainte de topire, fragmente de minereu de cupru au fost aruncate într-un buncăr închis cu un capac. După uscare, matrița a fost introdusă într-un cuptor echipat cu canal de tiraj. Cuptorul a fost umplut cu patru kilograme și jumătate de cărbune și încălzit la o temperatură de 1200 °C. Modelul de ceară și boșul de ceară s-au topit și s-au evaporat, cuprul s-a topit și s-a sticlat într-o matriță, unde a format un clopot de metal. Apoi, „cămașa” exterioară a fost ruptă, șeful de metal a fost îndepărtat și miezul de lut, care forma partea goală a clopotului, a fost săpat - a rămas doar o pietricică.
Arthur Pitch a realizat o serie întreagă de experimente dedicate gofrarii bronzului: sârmă, spirală, tablă, inel solid și tijă în formă. Experiența dobândită a fost folosită de acesta în fabricarea de replici ale inelelor răsucite din bronz ale culturii Durin, datând din epoca timpurie a fierului. În total, a realizat șaptesprezece replici, fiecare dintre ele fiind prevăzută cu o descriere a originalului arheologic, o listă a instrumentelor și dispozitivelor utilizate, o analiză a compoziției materialelor și, în final, o explicație a operațiunilor individuale și o indicație a durata procesului tehnologic. Cel mai puțin timp a fost petrecut pe replica numărul doi - douăsprezece ore. Cel mai lung - șaizeci de ore - a cerut replica numărul paisprezece.
În timpul epocii bronzului au început să iasă treptat la iveală inconvenientele asociate producției, în primul rând disponibilitatea limitată a materiilor prime în natură și epuizarea zăcămintelor cunoscute până la acea vreme. Acesta, desigur, a fost unul dintre motivele pentru care oamenii căutau un metal nou care să poată satisface nevoile tot mai mari. Fierul de călcat a îndeplinit aceste cerințe. La început, soarta lui a semănat cu soarta cuprului. Primul fier, de origine meteorică, sau obținut accidental, a apărut deja în mileniile III și II î.Hr. e. în estul Mediteranei. În urmă cu peste trei mii de ani, cuptoarele metalurgice au început să funcționeze în Asia de Vest, Anatolia și Grecia. Au apărut alături de noi în epoca Hallstatt, dar în cele din urmă au prins rădăcini abia în epoca La Tène.
Printre materiile prime folosite în afacerea antică de topire a fierului (oxizi, carbonați, silicați). Cei mai des întâlniți au fost oxizii: hematit sau luciu de fier, limonit sau minereu de fier brun, un amestec de hidroxizi de fier și magnetit, care este foarte greu de restaurat.
Reducerea fierului începe deja la aproximativ 500 °C. Probabil că acum vă întrebați de ce fierul a intrat în uz cu secole sau milenii mai târziu decât cuprul și bronzul. Acest lucru se datorează condițiilor producției sale de atunci. La temperaturile atinse de primii metalurgiști în vetrele și cuptoarele lor (aproximativ 1100 °C), fierul nu a trecut niciodată în stare lichidă (pentru aceasta este nevoie de cel puțin 1500 °C), ci s-a acumulat sub forma unei mase păstoase, care , in conditii favorabile, a fost sudata in fisura impregnata cu zgura si reziduuri de materiale combustibile. Cu această tehnologie, o cantitate neglijabilă de carbon a trecut în fier din cărbune - aproximativ un procent, deci era moale și maleabil chiar și în stare rece. Produsele din astfel de fier nu au atins duritatea bronzului. Punctele au fost ușor îndoite și rapid tocite. Aceasta a fost așa-numita producție directă, imediată de fier. A persistat până în secolul al XVII-lea. Adevărat, în unele cuptoare preistorice și medievale timpurii a fost posibil să se obțină fier cu un nivel mai ridicat de conținut de carbon, adică un fel de oțel. Abia din secolul al XVII-lea au început să fie folosite cuptoare, unde se producea fier în stare lichidă și cu un conținut ridicat de carbon, adică dur și casant, din care se turna un lingou. Pentru a obține oțel, a fost necesar ca fierul cu conținut ridicat de carbon să fie maleabil prin îndepărtarea unei părți din carbonul pe care îl conținea. Prin urmare, această metodă se numește producție indirectă de fier. Dar chiar și fierarii preistorici și-au extins experiența prin experimente. Ei au descoperit că, încălzind fierul într-o forjă, atunci când temperatura de la cărbune ajungea la 800–900 °C, puteau produce produse cu proprietăți mult mai bune. Faptul este că pe suprafața lor se formează un strat subțire cu un conținut mai mare de carbon, ceea ce conferă obiectului calitatea de oțel cu conținut scăzut de carbon. Duritatea fierului a crescut când s-a descoperit principiul călirii și au început să fie folosite avantajele acestuia.
Probabil că cel mai vechi experiment în studiul metalurgiei antice a fost ordonat să fie efectuat în urmă cu aproximativ o sută de ani de către contele Wurmbrand. Lucrătorii săi metalurgiști foloseau cărbune, minereu ars într-un cuptor simplu cu un diametru de un metru și jumătate și, în procesul de topire, îmbunătățiu condițiile de ardere prin injecție slabă de aer. După douăzeci și șase de ore, au obținut un randament de aproximativ douăzeci la sută de fier, din care au fost forjate diverse obiecte. Relativ recent, experimentatorii englezi au efectuat și topirea minereului de fier într-un dispozitiv similar. Ei au reconstruit un cuptor simplu de topire asemănător unui cuptor găsit într-un sit roman antic. Forja originală avea un diametru de 120 cm și o adâncime de 45 cm. Înainte de topire, cercetătorii britanici au ars minereul într-un mediu oxidant la o temperatură de 800 °C. După aprinderea cărbunelui, în vatră au fost adăugate treptat noi straturi de minereu și cărbune. În timpul experimentului s-a folosit sablare artificială cu o tuyeră. A durat aproximativ patru ore pentru ca un strat de minereu redus cu monoxid de carbon să pătrundă în vatră. Temperatura de funcționare a atins 1100 °C, iar fierul s-a acumulat lângă gura lăncii. Producția în timpul procesului de topire a fost de 20 la sută. Din 1,8 kg de minereu s-au obținut 0,34 kg de fier.
Experimentele lui Gilles din 1957 au deschis o serie de experimente privind reducerea minereului în diferite tipuri de cuptoare cu arbore. Deja în primele experimente, Joseph Wilhelm Gilles a demonstrat că un cuptor preistoric de tip arbore ar putea funcționa cu succes folosind mișcarea naturală a aerului pe versanții sub vânt. În timpul unuia dintre teste, a înregistrat o temperatură de 1280 până la 1420 ° C în centrul cuptorului și 250 ° C în spațiul grătarului. Rezultatul topiturii este de 17,4 kg de fier, adică 11,5 la sută: încărcătura a constat din 152 kg de minereu de fier brun și luciu de fier și 207 kg de cărbune.
Multe topituri experimentale în sobe replici ale epocii romane au fost efectuate în Danemarca, în special la Lejre. S-a dovedit că o topire reușită poate produce 15 kg de fier. Pentru aceasta, danezii au fost nevoiți să folosească 132 kg de minereu de mlaștină și 150 kg de cărbune, care se obținea prin arderea unui metru cub. m lemn de esenta tare. Topirea a durat aproximativ 24 de ore.
În Polonia se desfășoară experimente sistematice în legătură cu studiul unei zone extinse de prelucrare a fierului descoperită în Munții Swietokrzyskie. Perioada sa de glorie aparține epocii romane târzii (din secolul al III-lea până în secolul al IV-lea d.Hr.). Numai între 1955 și 1966, arheologii au explorat 95 de complexe metalurgice cu peste 4 mii de cuptoare de topire a fierului în munții Świętokrzyskie. Arheologul Kazmezh Belenin consideră că numărul total de astfel de complexe din această zonă este de 4.000 cu 300.000 de cuptoare. Volumul producției lor ar putea ajunge la 4 mii de tone de fier de calitate pe piață. Aceasta este o cifră uriașă care nu are analogi în lumea preistorică.
Originile amintitei industriei de topire a fierului datează din perioada târzie (secolul trecut î.Hr.) și perioada romană timpurie, când complexe metalurgice cu zece sau douăzeci de cuptoare erau amplasate direct în centrul așezării. Produsele lor au satisfăcut doar nevoi locale, foarte limitate. Începând din perioada romană mijlocie, producția de fier a început să fie de natură organizată, ea atingând cea mai mare ascensiune în secolele III-IV. Cuptoarele erau amplasate sub forma a doua compartimente dreptunghiulare, separate printr-o deriva pentru insotitori. În fiecare dintre secțiunile cuptorului au fost grupate două, trei și chiar patru. Astfel, câteva zeci de cuptoare erau amplasate într-un singur complex, dar așezările cu o sută sau chiar două sute de cuptoare nu au fost niște excepții rare. Ipoteza despre existența exporturilor de fier în această perioadă este confirmată nu numai de numărul de cuptoare metalurgice cu productivitate ridicată, ci și de numeroasele descoperiri de comori cu mii de monede romane. În epoca Marii Migrații a Națiunilor și în Evul Mediu timpuriu, producția a scăzut din nou la un nivel care satisface nevoile locale.
O condiție prealabilă pentru apariția unei astfel de producții metalurgice în masă în epoca romană era rezervele suficiente de lemn și minereu. Metalurgiștii au folosit minereu de fier brun, hematit și spate de fier. Au extras unele minereuri folosind metoda obișnuită de exploatare, dovadă, de exemplu, de mina Staszic cu un sistem de puțuri, adături și cu resturi de suporturi și unelte datând din epoca romană. Cu toate acestea, nici ei nu au disprețuit minereul de mlaștină. S-au folosit cuptoare cu focar adânc și ax ridicat, care trebuiau sparte la extragerea unui burete (coroană) de fier.
Din 1956, în munții Świętokrzyskie au fost efectuate experimente care reconstituie procesul de producție: exploatarea minereului pe incendii (pentru a îndepărta umezeala, a îmbogăți și a arde parțial impuritățile dăunătoare, cum ar fi sulful); obţinerea cărbunelui prin arderea cărbunelui în grămezi; construirea unui cuptor și uscarea pereților acestuia; aprinderea cuptorului și topirea directă; amenajarea unui puț de mine și excavarea unui calice de fier; forjând un pahar de fier.
În 1960, la unul dintre cele mai cunoscute situri (Nova Sbupya), a fost deschis Muzeul de Metalurgie Antică, lângă care, în fiecare an din 1967, în septembrie, tehnologia metalurgiei preistorice a fost demonstrată publicului larg. O astfel de demonstrație începe cu livrarea minereului din mină către complexul metalurgic, în care cuptoarele de topire a fierului sunt amplasate la diferite niveluri. Aici minereul este zdrobit cu ciocane și uscat. Uscarea și valorificarea minereului au loc în instalațiile de prăjire. Un astfel de dispozitiv are forma unei stive formate din straturi de lemn de foc, deplasate de minereu. Teancul este dat foc simultan din toate părțile. După ardere, minereul uscat, prăjit și îmbogățit este îngrămădit, de unde este luat pentru încărcare. În vecinătatea complexului există și un loc de muncă pentru mineri de cărbune, care arată producția de cărbune - așezarea și ridicarea unei grămezi, arderea, demontarea unei grămezi, transportul cărbunelui într-un depozit deschis, măcinarea și, în final, utilizarea într-un cuptor. . Urmează încălzirea cuptorului, instalarea și așezarea burdufului. Personalul complexului este format din zece angajați - mineri, metalurgiști, mineri de cărbune și muncitori auxiliari care topesc și, în același timp, pregătesc al doilea cuptor pentru experiment. Topirea continuă cu îndepărtarea unui burete de fier din vatră, iar axul trebuie mai întâi spart.
În 1960, specialiștii polonezi și cehi și-au unit forțele și au început să efectueze împreună experimente metalurgice. Au construit două cuptoare de recuperare pe baza modelelor din epoca romană. Unul era un analog al tipului de sobă din munții Sventokrzyskie, al doilea corespundea unei descoperiri arheologice din Lodenice (Republica Cehă). Pentru topire, s-au folosit minereu de hematită și cărbune de fag în proporție de unu la unu și jumătate și unu la unu și explozie de aer slabă. Debitul de aer, temperatura și gazele reducătoare au fost controlate și măsurate sistematic. În timpul experimentului pe un analog al cuptorului polonez, care avea o vatră adâncită și diferite suprastructuri de arbore - 13, 27 și 43 cm înălțime, oamenii de știință au descoperit că procesul de topire a fost concentrat la gurile ambelor lănci opuse, unde zgura mobilă și burete. fier (de la 13 la 23 la sută fier și doar aproximativ 1 la sută fier metalic în picături în zgura inferioară). Temperatura în apropierea lăncilor a ajuns la 1220–1240°C.
Procesul a decurs într-un mod similar în timpul experimentelor în cuptorul Lodenitz; doar aspectul formaţiunilor de zgură şi fier era diferit. Temperatura lângă tuyeră a fost de 1360°C. Și în această replică s-a obținut un strigăt de fier cu urme de carburare. Cupa de fier se forma întotdeauna la gâtul lăncilor, în timp ce zgura mai ușoară curgea prin porii ei în fund pe stratul de cărbune. Eficiența în ambele cazuri nu a depășit 17-20 la sută.
Experimentele ulterioare au avut ca scop clarificarea nivelului producției metalurgice slave din secolul al VIII-lea, ale cărei rămășițe au fost păstrate în complexele descoperite în Želechovice, lângă Uničov, în Moravia. Era în primul rând să se determine dacă era posibil să se producă oțel în astfel de cuptoare. În ceea ce privește randamentul fierului și eficiența cuptorului, acesta a fost de interes secundar, deoarece numeroasele măsurători efectuate în timpul experimentului au afectat negativ procesul de topire.
Cuptoarele de tip Zhelechovitsky sunt dispozitive minunate cu un design ingenios. Forma lor a făcut posibilă realizarea de umplere de înaltă calitate prin umplere. Experimentele au arătat că metalurgiștii ar putea produce ei înșiși cărbune în timpul topirii. Combustibilul trebuia introdus în cuptor în porții mici, altfel exista pericolul de a bloca orificiul îngust al arborelui din apropierea fundului cuptorului. Minereurile de fier cu topire scăzută au avut un avantaj incontestabil, dar cuptoarele de tip zhelechovitsky au fost capabile să reducă atât hematitele, cât și magnetitele. Prăjirea preliminară a minereului nu a fost dificilă și a fost, după toate probabilitățile, avantajoasă în orice caz. Dimensiunea în centimetri a bucăților de minereu a fost optimă.
Umplutura a format un con de topire în vatra cuptorului, iar materialul umplut ulterior a fost transportat automat în cavitatea din spatele tuierei, unde s-a format un epicentru de vârf în care produsul a fost protejat de reoxidare prin aer forțat.
Un parametru important este volumul de aer injectat în cuptor. Dacă nu există suficientă suflare, temperatura este prea scăzută. Un volum mai mare de aer duce la o pierdere semnificativă de fier, trecând în zgură. Volumul optim de aer suflat a fost de 250-280 de litri pe minut pentru cuptorul Želechovitsky.
Experimentatorii au descoperit în continuare că, în anumite condiții, oțelul cu conținut ridicat de carbon poate fi obținut chiar și în cuptoare separate primitive și, prin urmare, nu este nevoie de carburare ulterioară. În timpul experimentelor la complexul Želechovitsky, arheologii au remarcat faptul că toate cuptoarele erau echipate cu o chiuvetă în spatele tuierei. Ei au luat ipotetic acest spațiu ca o cameră pentru încălzirea și carburarea florii, care s-a acumulat acolo imediat după topire. Ei au testat ipoteza declarată într-o replică a cuptorului Želechovitsky. După topirea minereului de hematită din cărbune timp de șase ore, kritsu-ul a fost încălzit într-un mediu reducător în cavitatea din spate a cuptorului. Temperatura în cameră a fost de 1300 °C. Produsul a fost scos din cuptor la foc roșu-alb. Zgura curgea prin porii masei spongioase de fier. Produsul conținea fier carburat împreună cu fier pur.
În timpul expediției arheologice de la Novgorod din 1961 și 1962, topirea experimentală a fierului a fost efectuată într-o replică a unui cuptor suprateran rusesc antic din secolele X-XIII, bine cunoscut atât din surse arheologice, cât și din surse etnografice. Ținând cont de faptul că uscarea cuptorului din lut - și anume din care au fost făcute originalele - ar fi amânată cu câteva săptămâni, experimentatorii au folosit blocuri de lut la fabricarea acestuia. Golurile dintre ele au fost umplute cu un lubrifiant de lut și nisip. Interiorul cuptoarelor a fost mânjit cu un strat de aproximativ un centimetru de lut și nisip. Cuptorul avea o formă cilindrică cu un diametru de 105 cm și o înălțime de 80 cm. În centrul cilindrului era plasat un furnal de șaizeci de centimetri. Diametrul găurii superioare a fost de 20 cm, vatra - 30 cm. În partea inferioară a cuptorului, experimentatorii au făcut o gaură de 25x20 cm, care a servit la injectarea aerului și la eliberarea zgurii. Controlul regimului din interiorul cuptorului se realiza prin două dioptrii în perete, prin care se introduceau părți din aparatura de măsurare. Suflarea a fost efectuată prin cea mai recentă metodă - un motor electric, a cărui putere a fost adusă în concordanță cu parametrii atinși de burduf. Lancea de douăzeci de centimetri era din nou o replică a tipului vechi, făcută dintr-un amestec de lut și nisip. Cuptorul s-a uscat timp de trei zile în condiții meteorologice normale.
Pentru topire, au folosit în mare parte minereu de mlaștină cu un conținut foarte mare de fier (aproximativ 77 la sută), și în două cazuri și minereu supergen, care a fost zdrobit până la dimensiunea unei nuci. Înainte de umplere, minereul a fost uscat, iar o parte din el a fost ars pe foc timp de aproximativ o jumătate de oră. Topirea a început cu încălzirea cuptorului cu bușteni de pin uscați cu tiraj natural timp de două ore. Apoi casa a fost curățată și acoperită cu un strat subțire de praf de cărbune și cărbune zdrobit. Aceasta a fost urmată de instalarea unei lănci și acoperirea tuturor crăpăturilor cu lut. Suflarea a început când puțul a fost umplut complet cu cărbune prin gaura de fum. După cinci sau zece minute, cărbunele de pin a ars, iar în jumătate de oră a ars o treime din el. Spațiul gol format în partea superioară a minei a fost umplut cu o încărcătură formată din cărbune și minereu. Când amestecul s-a depus, s-a adăugat o altă porțiune la golul rezultat. Au fost efectuate un total de șaptesprezece serii experimentale.
Din încărcătură, care a constat din 7 kg minereu și 6 kg cărbune, s-au obținut 1,4 kg de fier burete (20 la sută) și 2,55 kg de zgură (36,5 la sută). Masa de cărbune în niciuna dintre călduri nu a depășit masa minereului. Topiturile efectuate la temperaturi ridicate au produs un volum mai mic de fier. Faptul este că la temperaturi mai ridicate, o cantitate mai mare de fier a trecut în zgură. Pe lângă regimul de temperatură, acuratețea alegerii momentului optim pentru eliberarea zgurii a avut un impact grav asupra calității și eficienței topirii. Cu o eliberare prea devreme sau, dimpotrivă, prea târzie, zgura a absorbit oxizii de fier, ceea ce a condus la o producție mai mică. Cu un conținut ridicat de oxizi de fier, zgura a devenit vâscoasă și, prin urmare, s-a scurs mai rău și a scăpat de fierul burete.
Semnificația experimentelor de la Novgorod este deosebit de mare, deoarece în timpul unora dintre ele a fost posibilă eliberarea de zgură. Topirea a durat de la 90 la 120 de minute. În acest tip de cuptor, a fost posibil să procesați până la 25 kg de minereu într-un ciclu și să obțineți mai mult de 5 kg de fier. Fierul spongios redus a fost depus nu direct la fundul cuptorului, ci ceva mai sus. Obținerea fontei metalice din acest produs a fost o altă operațiune independentă și complexă asociată cu noua încălzire. Și aceste experimente au confirmat ipoteza că în cuptoarele de reducere convenționale, în anumite condiții, fierul este carburat, adică se obține oțel brut. În cuptoarele de reducere, în care procesul s-a desfășurat fără descărcare de zgură, s-a obținut un conglomerat, format din fier spongios (partea superioară), zgură (partea inferioară) și reziduuri de cărbune. Separarea fierului burete de zgură se făcea de obicei mecanic.
Recent, arheologii au descoperit în Moravian Kras, în apropierea orașului Blansko, multe urme ale activității metalurgice antice - vetre de cuptoare, fragmente, pereți, lănci, stâncă cocoloasă - datând din secolul al X-lea. Într-un model al unuia dintre cuptoarele cu vatră de buzunar, a fost efectuat un experiment care a arătat că într-un astfel de dispozitiv se poate produce și oțel carburat și că fierul burete a fost sinterizat la nivelul tuierei și, prin urmare, nu a putut fi detectat sub lingouri de zgură.
RenegadePizzaGuy
Poate fi „reciclată” piatra prin topirea și răcirea ei? [închis]
La asta mă gândesc de ceva vreme.
Să presupunem că un bloc de marmură este folosit pentru a sculpta o statuie. Cea mai mare parte a pietrei s-a rupt și este practic inutilă. În loc să-l arunce, poate se va topi înapoi în cărămizi?
Întreb acest lucru pentru că probabil va necesita multă putere și căldură. De asemenea, nu sunt sigur dacă procesul de topire și răcire va schimba materialul, cum ar fi făcându-l mai casant.
Edit: Pentru a clarifica, nu mă refer în mod specific la marmură. Vreau să știu ce este de obicei necesar pentru a topi piatra, dacă procesul de răcire o va afecta și dacă ar fi practic de făcut
Raditz_35
Întrebați dacă este posibil să topiți piatra și să o răciți din nou, întrebați în mod specific despre marmură, întrebați dacă are sens economic, întrebați dacă este bună pentru mediu, întrebați cum anumite tipuri de pietre sunt făcute? geologic? Mă pot gândi la încă o duzină de interpretări pentru întrebarea ta, poate ar trebui să fii mai specific
Andrew Dodds
Marmura fiind carbonat de calciu este singurul exemplu care NU va funcționa.
AlexP
De asemenea, așchiile de rocă sunt utile. Și nu există niciun motiv economic pentru a recicla piatra - la urma urmei, Pământul este o bucată uriașă de piatră... Pe de altă parte, reciclarea pietrei este exact ceea ce face ciclul pietrei; va dura foarte mult timp.
@AlexP Glass este realizat dintr-un material care este abundent în scoarța terestră; totuși îl reciclăm.
AlexP
@Kaz: „Făcut din”! = „Da”. Sarea de masă este făcută din clor (un gaz otrăvitor) și sodiu (un metal care reacționează violent cu apa). Pentru a face sticla din nisip, folosim o cantitate enorma de energie; are sens să evităm acest lucru din nou și din nou atunci când putem reutiliza sticla.
Răspunsuri
Andrew Dodds
Depinde de piatra ta.
Rase precum granit, cu dimensiuni mari de cristal, sunt rezultatul răcirii și cristalizării FOARTE lente. Deci, în timp ce teoretic ați putea topi și recristaliza acest tip de piatră, probabil că v-ar lua sute sau mii de ani pentru a face acest lucru.
Bazalt, o rocă magmatică cu granulație fină, ar fi bine. Ar dura încă destul de mult timp pentru a se stabili.
obsidian iar sticla vulcanica ar fi foarte usoara - prin definitie, se raceste repede cand erupe. Nu există probleme cu eliminarea, cu excepția căldurii necesare.
acum probleme..
Gresie(și alte roci sedimentare) - nu puteai să le topești și să le remodelezi, evident. Le puteți macina până la un grăunte de nisip, APOI încercați să le presați împreună cu cimentul corespunzător (silice sau carbonat, în funcție de piatra originală). Va dura presiune și destul de mult timp.
ardezie Acum, nu trebuie doar să-l măcinați, ci și să îl recristalizați ușor sub câteva sute de grade de presiune, cu mai multă presiune în direcția normală de despicare. Pentru mult timp.
Marmură Marmură nu poate fi topit sub presiunea de suprafață, se descompune în oxid de calciu și CO2. Dacă ai avea un creuzet cu presiune foarte mare și un mijloc de a-l încălzi, ai putea topi marmura și o recristaliza.
chist albastru Devine puțin mai dificil. Ai nevoie de o presiune echivalentă cu aproximativ 20 km de rocă și o temperatură de aproximativ 400 de grade Celsius.
eclogita Un tip de rocă metamorfică de foarte înaltă calitate. 45 km adâncime și c. 700 de grade C. Timp de mulți ani pentru a obține dimensiunea cristalului.
Deci... dacă nu doriți ca ochelarii vulcanici să funcționeze cu ei, probabil că ar fi mult mai ușor să cumpărați mai mulți. Formarea rocii durează mult timp și, de obicei, în condiții de temperatură și presiune ridicată, care nu sunt ieftine de reprodus.
Kingedion
Răspuns grozav. Ar trebui să subliniați diferența generală dintre rocile magmatice (pentru care topirea va funcționa prin definiție, deși, așa cum ați menționat, timpii de răcire variază) și alte tipuri de roci.
exprimată în cifre
Ați putea adăuga o estimare a cât de lung este „lung”? Momentan nu știu dacă sunt luni și, prin urmare, nu sunt viabile comercial, sau dacă vorbim de secole în care cel mai probabil nu vom trăi pentru a vedea rezultatul.
MSalters
@nwp: Având în vedere că cu siguranță nu rămânem fără rock în curând, nici măcar o oră nu ar fi viabilă din punct de vedere comercial. Marmura ar fi principala excepție și nu este tocmai piatră.
PlasmaHH
Pentru multe pietre, aceste procese pot produce similare în compoziție și proprietăți fizice, dar nu și în aspect. În special pentru marmură, dungile de impurități o fac atât de frumoasă încât este nevoie de încă un pas pentru a le lipi.
Andrew Dodds
@nwp - Depinde în principal de dimensiunea cristalului și, prin urmare, de incertitudine. Cele mai mari cristale pot dura ani, mii de ani pentru a se forma, în funcție de cât durează granitul să se răcească.
Willk
Iată oportunitatea de a face legătura cu episodul meu preferat din toate timpurile „Cum sa făcut: Izolație din vată de piatră». Este exact rocă topită și prelucrată, care este fabricată comercial.
Ideea a fost inspirată de „părul lui Pele” care există de fapt în Hawaii: bazalt topit biciuit în șuvițe subțiri, asemănătoare părului. În videoclip, ei arată fabricarea lavei artificiale din bazalt zdrobit (și zgură), care este apoi bătută în lână și transformată în covorașe. Bunuri de calitate.
Cu toate acestea, majoritatea pietrelor se vor topi la aproximativ 1500 de grade Celsius (2750 Fahrenheit), compania anterioară spune că o fac la 1520 ° C. Prin urmare, este destul de dificil și necesită tehnologie avansată.
POJO-băiat
Fierul se topește la 1538 ° C. Deoarece fonta a fost folosită în vase de gătit de cel puțin două mii de ani, practica de topire și răcire a cantităților suficient de mari de materiale la această temperatură nu poate fi considerată „high tech” - poate data din vârsta târzie a fierului.
Alberto Yagos
Fonta se topește la 1200ºC. Furnalele nu au apărut în Europa decât în secolul al XIII-lea.
POJO-băiat
Mulțumesc pentru corecție. Fonta are un punct de topire mai mic decât fierul pur. Secolul al XIII-lea pentru furnal este tehnologia medievală târzie și renașterea timpurie, așa că încă nu este considerată tehnologie de ultimă oră.
ruakh
@pojo-guy: „Tehnologie avansată” nu înseamnă neapărat ceea ce crezi; Este ușor să găsiți exemple pe Google care folosesc termeni precum „prelucrarea metalelor”, „olarit”, „astronomie”, „construcții navale”, „călărie” și „roată”. (De fapt, nu prea înțeleg ce înseamnă asta; nu cred că este o frază complet fără sens, dar este probabil prea vagă pentru a fi teribil de utilă în acest răspuns.)
ChrisW
Apropo de marmură, da - din punct de vedere istoric, oamenii au hrănit marmură arhitecturală veche (cum ar fi marmura romană antică) într-un cuptor de var: pentru a face mortar și beton („varul” este un ingredient cheie în ciment, mortar, beton)
Hrănirea cu marmură în cuptor
De ce a început populația să hrănească elementele sculpturale și arhitecturale din marmură, care, ca și în alte părți, împodobea cândva monumente publice și conace de elită din Galileea, către likini învecinați? Principalul motiv invocat de savanți pentru această reutilizare a marmurei este că s-a întâmplat din motive economice. După cum am menționat mai devreme, marmura este superioară calcarului atunci când vine vorba de producția de var. Deși acest lucru este adevărat, pentru o mare parte din antichitate, marmura a fost considerată o marfă prea rară și valoroasă pentru a fi folosită în acest scop și a fost folosită în principal în scopuri de decorare și expoziție luxoasă. Când cuptoarele de lichină au început să fie construite în oraș până în antichitatea târzie, oamenii de știință au ajuns la concluzia că acest lucru se datora faptului că până atunci marmura era destul de disponibilă sub formă de decorațiuni arhitecturale și sculpturi. Pe lângă calitatea superioară a marmurei, reutilizarea acestei pietre din fostele structuri ale orașului a economisit, de asemenea, costuri semnificative de transport. Apoi, potrivit acestor savanți, arderea marmurei sculpturale și arhitecturale în cuptoarele de var instalate în orașe în timpul Antichității târzii a fost aleasă în primul rând pentru eficiența sa productivă: produsul a fost superior, iar transportul mai rentabil.
Deci acest tip special de „rock” nu are nevoie de tehnologie foarte avansată... au făcut-o în lumea reală, în timpuri străvechi.
Draco18s
Acesta nu este cu adevărat un răspuns la întrebare. Întrebarea este să vedem dacă pot face piatră din resturi de rocă prin topirea și dizolvarea acesteia (în exemplul marmurei) pentru a obține un nou material pentru modelare. Acesta este un răspuns la întrebarea dacă fier vechi poate fi utilizat în mod special pentru alte utilizări industriale, altele decât sculptura.
ChrisW
OP a întrebat dacă marmura poate fi transformată în cărămizi. Alte răspunsuri au sugerat că este dificil; în timp ce acest răspuns presupune că s-a făcut ceva similar în lumea reală folosind tehnologia vintage, deci poate că acest răspuns adaugă ceva și a meritat.
rață grozavă
Nu reușește să răspundă la întrebare. OP vrea să știe dacă marmura poate fi topită și transformată în marmură.
David Richerby
@ChrisW Nu, el transformă așchiile de piatră în mortar: cărămizile sunt făcute din lut. Și am comentat ca răspuns direct la comentariul tău. (De asemenea, îmi place că oamenii care votează negativ fără explicații primesc comentarii „Downwater, please explic”, în timp ce cei care explică sunt loviți cu „Ei bine, ai putea pur și simplu să votezi negativ.” )
ivanivan
Există, desigur, și alte modalități de a reutiliza, neutiliza sau reutiliza lucrurile.
Cioburile pot fi măcinate/măcinate foarte fin și apoi folosite pentru a fi amestecate cu altă substanță pentru rezistență (cum ar fi fabricarea cimentului sau realizarea piliturii metalice în ceva de genul JB Weld) sau realizarea altor meșteșuguri (hârtia abrazivă este foarte bună) piatră de șlefuire/minerale de diverse tipuri lipite pe hârtie)
Și, desigur, numai bucăți mici de sisteme de drenaj cu piatră pot fi întotdeauna folosite, ca parte a unui filtru natural mare de apă, pavaj etc.
Cu toate acestea, la o scară relativ mică - ca acele rămășițe care au fost după ce Michelangelo și-a sculptat David-ul - nu ar oferi rămășițe suficient de semnificative pentru ca economiile de scară să facă orice și să facă altceva decât să lase bucăți mari pentru lucrări mici. sau antrenament etc., sau aruncând bucăți mici în canalul francez.
Martin Bonner
De fapt, în cazul marmurei, bănuiesc că deșeurile lui Michelangelo ar fi fost arse pentru var - marmura face var neted de calitate, dar este de obicei prea valoroasă pentru asta.
Bazalt este o stâncă. Bazaltul este o piatră dură - așa i se poate părea unui străin care a vizitat Sikachi-Alyan pentru prima dată, uitându-se la celebrele petroglife înfățișate pe bolovani uriași.
Dar după ce am studiat problema destul de mult, s-a dovedit că bazaltul poate fi foarte diferit. Există, printre altele, tuf de bazalt - care nu este atât de dur. În 2012, am făcut personal un experiment despre desenarea uneia dintre pietre, situată departe de complexul în sine. Am reușit să fac un șanț de aproximativ 1 cm lățime și jumătate de centimetru adâncime pe un bolovan cu o bucată de piatră ușor ascuțită în doar câteva minute! Și aceasta este celebra duritate a bazaltului? Da, sunt reprezentanți foarte solidi ai acesteia pe țărm, dar sunt o minoritate. Și se dovedește că legenda că pietrele „au fost cândva moi” este de nesuportat. La urma urmei, pietrele sunt moi și acum!
Îmi amintesc că am rătăcit îndelung printre ei, neînțelegând de unde vin dungile ciudate de pe vârfurile pietruirii, de parcă ar fi fost tăiate de polizoare în diverse direcții, sau s-ar fi tăiat scânduri pe ele. Totul s-a dovedit a fi simplu și a devenit clar când s-a dovedit că pietrele erau moi. Doar că pescarii locali își leagă adesea bărcile cu sârmă de metal groasă, care, cu o emoție semnificativă a apei, se freacă constant de piatră, în cele din urmă o șlefuiește și creând șanțuri. Sârmă simplă!
Se dovedește că orice pescar din trecut, așezat pe țărm pentru o lungă perioadă de timp, ar putea scoate fețele lui Sikachi-Alyan, unul după altul - doar din plictiseală, din nimic de făcut. Poate că înțelegerea faptului că piatra de bazalt de pe malurile Amurului nu este deloc solidă a fost primul rezultat neobișnuit al cercetării. Totuși, acest articol nu este despre asta...
Anterior, am publicat deja o fotografie a unei pietre găsite în același loc, în Sikachi-Alyan, pe care a rămas o urmă neobișnuită, de parcă și-ar fi trecut degetele peste ea dacă bolovanul era moale, sau să zicem de mai multe ori cu un bat. Nu există nimic ca acest exemplar în zonă.
Acest lucru a dat naștere unui mister. Ca să nu spun că eram foarte dornic să o rezolv, dar a devenit interesant, poate o piatră să fie cu adevărat moale? Și acum, după ceva timp, deja mă aștepta al doilea șoc de-a dreptul, când la început cuvântul „Bazalit” (izolator termic bazaltic) a început să-mi afecteze auzul - și după proces, am aflat brusc că punctul de topire al bazaltului a fost doar 1300 - 1400 de grade. Acestea. chiar sub punctul de topire al fierului! Înainte de asta, întotdeauna mi s-a părut că căldura pentru topirea oricărei pietre ar trebui să fie de cel puțin 3 mii de grade, dar acest lucru s-a dovedit a nu fi cazul.
Cu alte cuvinte, orice incendiu grav în regiunea Sikachi-Alyan ar putea înmuia cu ușurință aceste pietre până la starea de lavă semi-solidă. Și apoi vă puteți imagina cu ușurință cum, la scurt timp după incendiu, o persoană s-ar putea apropia de o astfel de piatră și s-ar putea trece peste ea ceva tare, ceramică sau fier (copacul va lua repede foc dacă atingă o astfel de lavă topită).
Câteva zeci de cărămizi de argilă, o suflantă de aer și cărbune sunt tot ceea ce este necesar pentru a obține o temperatură de topire de până la o mie și jumătate de grade, conform linkului de mai jos:
Conform textului subiectului de mai sus - un astfel de design ușor complicat este destul de suficient pentru a topi aluminiul foarte repede. Dar conform autorului, în acest proces, a topit și creuzetul de oțel în care se afla acest aluminiu. Și aceasta este deja o temperatură de peste 1400 de grade, care este necesară pentru topirea bazaltului.
Așa că, în viitorul apropiat, de îndată ce voi găsi cărămizi și argilă refractară (refractară), câțiva pumni de cărbune și voi obține o ceramică sau un alt creuzet, voi încerca să construiesc o structură similară. Au promis deja că îmi vor arunca un răcitor de aer.
P.S. „De ce este necesar acest lucru?” - tu intrebi. Și voi răspunde: „Nu știu încă”. Dar există un sentiment că, dacă este posibil să se topească bazaltul în astfel de condiții, atunci aceasta va crea un nou lanț de gândire despre modul în care ar putea fi create unele dintre desenele din Sikachi Alyan. Și, în general, va ajuta să privim din cealaltă parte la viața înaintașilor din Amur.
Și pe lângă orice altceva - doar interesant.
P.S.2. Și încă ceva... Oh, da. Exemple ca acestea sunt o modalitate bună de a înțelege cât de stereotipată poate fi uneori gândirea noastră. Poate că cineva nu va fi de acord cu mine, dar acum câțiva ani aveam ideea clară că orice bazalt este o piatră foarte tare. Și piatra în sine este a priori zdrobită aproape imposibil. Gândirea se schimbă...
Sacsayhuaman - megalitic
complex de temple situat la o altitudine de 3701 m deasupra nivelului mării pe
marginea nordică a orașului Cusco (Peru). Poate că acesta este unul dintre cele mai multe
incredibile prin frumusețea și energia monumentelor arhitecturale,
pe care oamenii moderni le-au moștenit din civilizație,
predate incasilor.
Din caracteristicile de design ale lui Sacsayhuaman
pur și simplu uluitoare: pietre sculptate într-un mod de neînțeles și
montate unul pe celălalt cu o precizie uimitoare, o combinație de margini ascuțite
și suprafețe netede ale pereților.
Arheologii moderni cred că cele mai vechi părți ale acestui oraș au fost
construit de șprot (civilizație din perioada pre-incaică) acum o mie de ani,
cu toate acestea, în triburile incași, se povestesc legende antice că orașul a fost
construit în vremuri străvechi – a fost creat de zeii coborâți din ceruri.
Aici puteți vedea fotografii uimitoare ale megaliticului antic
structurile care alcătuiesc complexul. Zidaria din Sacsayhuaman este
ziduri imense din pietre cu o greutate de peste 50 de tone, montate
unul față de celălalt, ca părți ale unui „Tetris” mare, atât de strâns încât pare
parcă ar fi fuzionate împreună. Nu poți încăpea nici măcar o frunză între ele.
cea mai subțire hârtie. Ca și cum un uriaș necunoscut i-a îndoit și i-a orbit, ca
plastilină.
În multe locuri din Sacsayhuaman există așa-numitele „tronuri” sau
„fotolii”. După cum explică ghidurile, acestea sunt altare antice, dar așa
interpretarea nu este foarte convingătoare. Eventual tăiat din
material foarte dur (cu o lejeritate atât de impresionantă, ca o stâncă
era o bucată de unt) suprafețele plane erau altceva.
E greu de crezut că a fost tot
realizat cu mii de ani în urmă, încă de la procesarea modernă
instrumentele nu sunt întotdeauna la înălțime. Ce și
vorbim despre popoare antice, cu care, în niciun caz, așa
instalaţii ciclopice.
Adesea, pereții sunt alcătuiți din pietre de diferite forme și dimensiuni geometrice (in
unele dintre ele au 12 sau mai multe fețe), asamblate foarte estetic, ca
set perfect de construcție – cu suprafețe netede, precizie și netezime
tranziții. Aceleași colțuri rotunjite pot fi văzute în altă parte.
planete. În același Egipt, de exemplu.
Arheologi și specialiști în domeniu
arhitectura si constructia isi sparg capul: cat de vechi zidari
obțineți o precizie similară în procesare? Acesta este primul. Și în al doilea rând,
cum au reușit să tragă blocuri grele și să le pună
la loc? Ce instrumente și dispozitive? Este încă
există un factor de interferență extraterestră și spun legendele incașilor
adevărul despre zeii coborât din cer? Dar câți zei erau acolo?
dacă ar construi întregul Pământ cu structuri similare?
Această problemă trebuie tratată cu atenție. Trebuie să luăm în considerare
diferite teorii. Extraterestru - cel mai fantastic dintre ei. De asemenea este si
alta, mai „cu picioarele pe pământ”. Conform acestei teorii, megalitic
Complexele pământene au fost construite folosind o tehnologie acum pierdută. LA
trecutul îndepărtat al civilizației din America de Sud, Eurasia, Africa și altele
părţi ale lumii aveau la dispoziţie o metodă străveche care permitea
tăiați, transportați și instalați blocuri de piatră de mai multe tone în
în modul prescris de constructori. Tehnologia modernă este dincolo de putere
muta câțiva dintre acei megaliți, ca să nu mai vorbim
puneți-le în poziția corectă.
Puma Punku, Ollantaytambo, Stonehenge, piramide - acest lucru este departe de a fi complet
sul. Există sute de astfel de clădiri. Sacsayhuaman este doar unul dintre ei. De
potrivit unui număr de cercetători, precum Jan Peter de Jong, Christopher
Jordan și Jesus Gamarra, civilizațiile antice din Peru și Bolivia au avut
o tehnologie secretă care permitea ca pietrele să fie înmuiate.
Ca dovadă, ei citează
zidurile netede de granit din Cuzco, asemănătoare cu gigantul sticlos
structura, care este posibilă numai atunci când este expus la temperaturi ultraînalte -
cel puțin 1100 de grade Celsius. Pe baza acestui lucru, oamenii de știință
concluzie: „Omul antic poseda tehnologie avansată care
i-a permis să topească pietre, care au fost apoi puse în cel dorit
poziție - printre blocuri poligonale rigide pre-așezate - și
racit.
Toate acestea fac un lucru extraordinar
o ghicitoare care provoacă înțelegerea rațională de astăzi.
Produsul final este pietre perfect modelate care rămân
fixat în siguranță printre alte pietre într-un mod aproape perfect
manieră, dând impresia că megaliţii au fost topiţi în dreapta
poziţie. Fixate ferm, pietrele sunt așezate într-o astfel de poziție,
că nici măcar o coală de hârtie nu poate fi introdusă între ele. Și toate acestea au fost
realizat cu mii de ani în urmă.
Yong și Jordan sunt siguri că au știut să topească piatra nu numai în vechime
Peru și Bolivia; ei cred că dovada unei astfel de tehnologii
poate fi găsit pe tot globul. Această metodă ar putea explica cum
incașii, mayașii, aztecii, olmecii și-au construit structurile, precum și
civilizaţii care au locuit în adâncime în America Centrală şi de Sud
antichități. În multe complexe puteți găsi semne ciudate - cum ar fi
de parcă piatra a fost prelucrată când era în stare „moale”. Dar cum
monoliți înmuiați?
Topograf și călător britanic, locotenent-colonelul Percy Fawcett a spus o poveste cu adevărat incredibilă despre asta.
În pădurile de pe versanții munților din Bolivia și Peru, trăiește o pasăre mică care arată ca
pentru un mare pescar. Ea își face cuiburi peste râu - în rotund îngrijit
găuri pe suprafața versanților stâncoși. Aceste găuri pot fi văzute
fiecare, dar a ajunge la ele nu este ușor. De regulă, viitoarele „cuibări”
găsit doar acolo unde trăiesc aceste păsări.
Odată, colonelul și-a exprimat surprinderea: cât de norocoși au fost păsările să găsească așa ceva
găuri convenabile - îngrijite, ca și cum ar fi scobite cu un burghiu. S-a dovedit,
că aceste găuri le fac păsările. Ei zboară spre stâncă, ținându-se
frunzele de cioc ale vreunei plante, iar apoi, lipite de stâncă, ca niște ciocănitoare
în spatele copacului, începeți să-i frecați suprafața într-o mișcare circulară până când
până când frunza se sfărâmă. Apoi zboară din nou și se întorc cu
frunze, continuând procesul de frecare.
După trei-patru ori, pasărea nu mai aduce frunze proaspete. Ea este
începe să dăltuiască o piatră cu ciocul ascuțit și - iată și iată! - începe stânca
se sfărâmă ca lutul umed; se formează o gaură rotundă în ea,
suficient de adânc pentru ca o pasăre să-și construiască un cuib.
A mai fost un caz. Împreună cu alți europeni și americani, el
a mers într-o tabără montană situată în Cerro di Pasco (centrala
parte din Peru). La locul săpăturii au reușit să găsească un vas de lut cu
lichid de neînțeles, sigilat bine cu ceară. Sticla a fost deschisă
crezând că conține băutura alcoolică chicha, populară printre
populatia locala.
Lichidul gros și vâscos din vas mirosea
nu foarte plăcut, iar compania a decis ca primul care să o încerce ar trebui
unul dintre indienii locali. Cu toate acestea, degustarea nu a avut loc pentru că
expertul a rezistat îndelung și cu disperare. Drept urmare, sticla s-a rupt și
zece minute mai târziu, stânca de sub acest loc a devenit moale, ca umedă
ciment. Piatra s-a transformat într-o pastă și a devenit ca ceara, din care
ai putea sculpta orice.
Curând, Fawcett a avut norocul să vadă planta însăși, al cărei suc
a dat un efect atât de fantastic - aproximativ 30 cm înălțime, cu întuneric
frunze rosiatice.
Permiteți-mi să vă dau un alt exemplu ca exemplu. Încercarea ta de a te reproduce
construcția Sacsayhuaman și Ollantaytambo a fost întreprinsă de francezul Jean-Pierre
Protzen de la Universitatea din California. De câteva luni el
a experimentat diferite metode de modelare și potrivire a acelorași
roci care au fost folosite cândva de incași sau lor
predecesorii. Momentul creării structurilor din piatră Cusco Protzen
considerat anul 1438., când a venit la putere al IX-lea Inca Pachacuti, se presupune
a ordonat să construiască capitala imperiului său în curs de dezvoltare. A aflat,
că clădiri uimitoare au fost făcute prin mijloace foarte simple:
„Piatrele au fost alese din alunecări de teren sau pur și simplu rupte - din stânci
proeminențe, pene. Dacă era nevoie să împărțim blocuri mari,
au fost folosite tocatori mari de piatra. Pentru prelucrare ulterioară
pietre, se foloseau ciocane mai mici de jumătate de kilogram – până atunci
până când piatra a căpătat forma dorită.
Potrivirea unei pietre cu alta
a fost efectuată prin încercare și eroare, prin stoarcere deja așezată
pietre. Experimentele arată că prin aceste metode piatra poate fi
minat, ciobit, cioplit și montat fără prea mult efort și în scurt timp
timp".
Dar explică această teorie precizia în fracțiuni de milimetru,
o combinație de tehnologie și estetică, geometria îmbinărilor, adesea curbate?...
Protzen a fost uimit de „gradele de libertate care permit mutarea blocurilor
în jurul și în interiorul poziției. Această problemă l-a condus la o serie de întrebări.
privind încărcarea şi transportul pietrelor, la care el
nu putea. Protzen a remarcat, de asemenea, că semnele incizate găsite pe
unele pietre, seamănă izbitor cu un obelisc neterminat în
Aswan egiptean. Astfel, construcția de megalitic
structurile este încă un mister nerezolvat.
Elena Muravyova pentru neveroyatno.info
